Miche Deva RD è la nuova ruota top di gamma prodotta dall’azienda veneta partner del team Groupama-FDJ United. È stata presentata nel mese di gennaio presso la fiera belga Velofollies e ha debuttato ufficialmente nel World Tour proprio durante questa stagione. Dopo qualche mese di attesa, le stiamo finalmente testando, ma prima ancora di raccontarvi le nostre sensazioni, abbiamo intervistato Giulio Di Oriente, uno degli ingegneri che hanno progettato le nuove Deva RD.
Deva RD è la prima ruota Miche con raggi in carbonio: come è nato il progetto e quali esigenze arrivavano dal reparto racing e dal team Groupama?
«Volevamo realizzare la prima ruota Miche con raggi in carbonio. Allo stesso tempo era necessario migliorare ulteriormente l’aerodinamica rispetto ai modelli precedenti e sviluppare un prodotto all’altezza delle esigenze del team Groupama, con cui collaboriamo ormai da due stagioni. Lo sviluppo è partito completamente da zero e, come tempistiche, praticamente in parallelo con l’inizio della collaborazione. Sebbene la Kleos RD, il nostro attuale top di gamma con raggi in acciaio, avesse già un’ottima aerodinamica, ritenevamo ci fosse margine di miglioramento. Per questo abbiamo riprogettato tutti i componenti della ruota: cerchio, mozzo e raggi».
Parlando di numeri, quali vantaggi avete ottenuto rispetto alla Kleos RD? E quale protocollo avete utilizzato per i test in galleria del vento?
«Abbiamo adottato il classico protocollo con ruota anteriore isolata, uno standard utile per valutare esclusivamente il contributo aerodinamico della ruota senza l’influenza del resto della bicicletta. A seconda della velocità, il vantaggio rispetto a Kleos RD è di 0,7w a 40 chilometri orari, 1,2w a 50 e 2,2w a 60 sulla sola ruota anteriore. Inoltre, grazie al nuovo profilo del cerchio, siamo riusciti a migliorare anche la stabilità in presenza di vento laterale, una caratteristica centrale del progetto».
Come avete sviluppato il nuovo profilo del cerchio?
«Siamo partiti dalla scansione laser di uno pneumatico da 28 mm gonfiato a 5 bar. Da quella scansione abbiamo ricavato la geometria reale del copertone e costruito intorno ad essa il profilo del cerchio. Abbiamo sviluppato quattro diverse soluzioni utilizzando profili aerodinamici NACA. Successivamente il team ci ha supportato nelle simulazioni CFD per ridurre tempi e permettendoci di eliminare subito due delle quattro proposte. Le due configurazioni migliori sono poi state realizzate come prototipi in alluminio pieno, fresati e testati in galleria del vento per verificare la corrispondenza tra simulazioni e risultati reali. Da lì abbiamo selezionato il profilo definitivo, che è diventato la base per l’intera gamma».
Un aspetto interessante è che il cerchio anteriore e quello posteriore non hanno la stessa larghezza…
«Esatto. La versione con profilo da 52 millimetri ha una ruota anteriore larga 33 millimetri e una posteriore da 31. La scelta nasce dalla necessità di trovare il giusto equilibrio tra aerodinamica e peso, poiché un profilo più ampio migliora l’efficienza aerodinamica, ma aumenta anche la massa. Per il modello da 62 millimetri abbiamo adottato un’impostazione simile, con 31 millimetri davanti e 30 dietro, perché l’altezza maggiore garantisce già di per sé un vantaggio aerodinamico».
Il canale interno da 23 millimetri era un requisito imprescindibile del progetto?
«Sì, era una specifica definita fin dall’inizio. Oggi un canale da 23 millimetri rappresenta una scelta coerente con l’evoluzione del mercato e le richieste degli atleti, perché consente di utilizzare coperture più larghe e pressioni inferiori, migliorando comfort, controllo e prestazioni complessive».
Durante il nostro test abbiamo percepito un ottimo equilibrio tra la maggiore rigidità dei raggi in carbonio e il comfort offerto da pneumatici più voluminosi. Era un risultato che cercavate?
«Assolutamente sì. Nel corso dello sviluppo abbiamo effettuato diversi test e inizialmente avevamo previsto un numero maggiore di raggi. Tuttavia, grazie alla rigidità del carbonio, siamo riusciti a ridurne il numero mantenendo comunque i valori di rigidità che ricerchiamo abitualmente. La risposta è diversa rispetto all’acciaio: il carbonio restituisce una sensazione di maggiore prontezza e reattività, ma l’obiettivo era conservare il bilanciamento generale che caratterizza tutte le nostre ruote in termini di guidabilità e comportamento su strada».
Restando sul tema dei raggi, perché avete scelto proprio questa configurazione numerica? È un aspetto di cui si parla raramente.
«È una scelta strettamente legata all’equilibrio complessivo del progetto. Con una configurazione a 24 raggi la ruota risultava eccessivamente rigida, al punto da compromettere il comportamento che volevamo ottenere. Riducendo il numero di raggi abbiamo sfruttato al meglio le proprietà del carbonio, evitando una rigidità eccessiva e mantenendo gli standard di comfort e controllo che ricerchiamo su tutti i nostri prodotti. In pratica è stato proprio il materiale a permetterci questa soluzione senza penalizzare le prestazioni strutturali».
Chiudiamo parlando dei mozzi. Quali sono le principali novità rispetto alla Kleos RD?
«Il lavoro principale ha riguardato la zona di ancoraggio della testa dei raggi. I mozzi sono realizzati interamente in Italia, lavorati CNC nella nostra sede a partire da ergal 7075 T6. Su questi componenti eseguiamo numerosi test interni per verificarne la resistenza agli stress, comprese le sollecitazioni dovute alla frenata. Abbiamo inoltre ridotto al minimo le dimensioni del corpo mozzo per diminuire l’area frontale e contribuire ulteriormente al miglioramento aerodinamico della ruota. Infine, la configurazione prevede cuscinetti CeramicSpeed, completando così un progetto sviluppato con particolare attenzione sia alle prestazioni sia all’affidabilità».
